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Die Herstellung von Zement ist weltweit für fünf bis sieben Prozent aller CO2-Emissionen verantwortlich. Wissenschaftler am Karlsruher Institut für Technologie (KIT) haben nun das neuartige Bindemittel Celitement® entwickelt. Gegenüber herkömmlichem Zement können die CO2-Emissionen bei seiner Herstellung um bis zu 50 Prozent gesenkt werden. Mit dem Verbundprojekt "Celitement - Entwicklung eines nachhaltigen Zements" fördert das Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) die Weiterentwicklung dieses Baustoffes mit 3,4 Millionen Euro. Am morgigen Donnerstag wird auf dem Gelände des KIT der Grundstein für eine Pilotanlage gelegt, die das Bindemittel in Mengen von 100 Kilogramm pro Tag herstellen soll. Damit wollen die Forscher den Prozess aus dem Labormaßstab in industrielle Dimensionen bringen. Gleichzeitig schaffen sie die Voraussetzung, den Baustoff in Richtung verschiedener Anwendungen zu entwickeln. Celitemente funktionieren auf dieselbe Weise wie bisher bekannte Zemente: Sie verbinden Kies, Sand und weitere Zuschlagstoffe wie Verflüssiger oder Porenbildner zu einem qualitativ hochwertigen Beton. Allerdings soll Celitement ein breites Spektrum an Eigenschaften bekommen, damit der Beton weniger Zuschlagstoffe für spezielle Anwendungen benötigt. Ein wesentlicher Vorteil von Celitement besteht darin, dass er sehr energiesparend und ressourcenschonend hergestellt werden kann: Es werden nur vergleichsweise niedrige Prozesstemperaturen benötigt und weniger Kalkstein. Dank der kalkarmen Celitemente haben die Betone und Mörtel einen niedrigen pH-Wert. Das erlaubt es möglicherweise, den teuren Rohstoff Stahl, der bisher oft zur Stabilisierung des Betons notwendig ist, zumindest teilweise durch nachwachsende Rohstoffe wie alkaliempfindliche Zellulosefasern zu ersetzen.

Um die optimale Fotobetonvorlage zu erstellen, fertigte man zunächst zahlreiche Musterplatten. Nach der Abnahme wurde die gewählte Musterplatte auf das Format 1,60 x 1,60 m vergrößert und qualitativ so überarbeitet, dass bei einer Spiegelung um die horizontale und vertikale Achse schließlich eine 3,20 x 3,20 große Platte entstand. Der erforderliche Kontrast und die Farbgebung der einzelnen Elemente werden durch den Wechsel von fein gewaschenen Bereichen zu glatten Bereichen hergestellt. Das Verfahren beruht auf unterschiedlichen Aushärtungszeiten des Betons.